超音波熔接机，超音波塑胶熔接机，力劲超音波塑胶熔接机，主用是。超音波熔接机是将超音波通过焊头传导至塑胶加工零件上，使两塑胶接合面因受超音波作用而产生剧烈磨擦，磨擦热使塑胶接合面熔化而完成胶合。该技术具有速度快，焊缝牢固等优点，更重要的是可使塑胶产品生产加工自动化。超音波塑胶焊接机可进得塑胶熔接，埋植，成形，铆接，点焊，切除，缝合等操作。只要焊头加以改变即可一机做多种套用。

于塑胶工业上在现今世界已日趋普遍，由于套用此技术可取代旧日生产上需要之熔剂，粘合剂及其它机械固定法，从而提高生产效率及质量，降低成本，减少对环境造成的污染。

超音波是指高于人类听觉所能接受声波的频率範围的声波，人类听觉通常在于20赫至20千赫之间。因此一般来说，凡是频率高于20千赫以上的声波我们称为超音波，而在工业上为了适应特殊的需要，频率也有低于10千赫（如超音波烘乾机）或15千赫的（如超音波塑胶焊接机），习惯上也称为超音波。 　超音波熔接机按功率分为900W，2600W，4200W，5600W等，按频率分为15K，20K，35K，40K等，功率越大，频率越低；频率越大，熔接精度越高。按用途分为单头熔接机，双头熔接机，四头熔接机，六头熔接机，中空板熔接机，力劲护栏管熔接机，转盘式熔接机等各种超音波熔接设备。

超音波焊接的工作原理要求两个进行结合的零件，在上面的一个振动，在下面的一个静止，接触面上的摩擦热使表面之塑胶熔化从而结合。因此减少初始的磨擦接触面，使超音波能量集中对提高焊接效率及质量十分重要，故要求焊接的其中一零件（通常是上面的零件）在焊合的接口上须做一条凸出的稜线,称为”导能棱”. 如果两个焊接件相对而言位置要求较严格时,还需要考虑增加设计定位装置. 导能棱及定位装置应在设计注塑模具时同时考虑. 图一表示几各常用的塑胶焊接面设计形式。

超音波熔接机套用

超音波金属埋植,是利用音波震动及气动压力,将外表纹花之金属物埋植在预铸好的塑胶孔内.(如图二)其原理是超音波经由特殊硬化之振头将振动能传至金属物,金属物又将振动能传到塑胶,两者生急剧磨擦而将接触麵塑料熔化,是时加上适度压力,将金属植入因定深度,形式如图二所示.

要将一个金属或附属档案固定在塑零件上,或者要接合两种互相不相熔的塑胶,可取用铆接方式(如图三)当铆芯直径大于4mm时建议採用C形式.

超音波成形原理与超音波铆接大致相同，形式如图四所示。

热溶性塑胶需熔接时，因种种情况，未能增设导熔点，亦不能铆接时，可用点焊来形成熔接，点焊的原理是将焊模尖端穿越上面板而达到下面板内，距接面为上面板厚度一半的地方。上面板熔化塑被焊模小端的凹穴所指定型，点焊的材料厚度以0.8-5.5mm为宜，形式如图五所示。

本超音波塑胶焊接机由超音波发振系统，保护电路，超音波换能系统，气动系统，机架，工作檯等部份构成。

1、本焊机应安置在坚固,水平的工作檯上。机器后面应留有大于150mm的空间，以利通风散热。

2、为确保全全操作，本机必须可靠接地，对地电阻必须小于4欧姆。

3、将三苡控制电线两头分别插入焊机后方三脚插座，并旋紧螺母。

4、将选择开关置于手动位置。

5、锁紧升降的四只螺钉，以固定超声振头，但切勿用力过度,以免滑牙。

6、将上焊模与超声振头之接触面擦乾净，用螺丝接合，使用随机专用扳手锁紧，锁紧力距为25牛顿/米。

7、把外气源的气管接入焊接机的空气滤净器。　8、音波检验程式：

超音波熔接机器

为发挥焊机的最佳使用效果，维护焊机的性能及安全生产，每次使用机器或更换焊模，必须调整焊机发振系统与振动系统的发振程度，因此该项音波检测程式非常重要。

A、检测前，上焊模与超声振头两者必须密合锁紧，检验时上焊模切勿接触工件。

B、合上电源开关，此时电源指示灯亮.

C、打开侧盖板之门页。

D、将选择开关按至音波检测档位置，观测振幅表之指示值，每次音波检测开关不 能连续按下超过3秒。

E、顺逆旋转音波检测螺丝使振幅表指针在最低刻度值位置。注意：振幅表指针能调到1.2（或100）刻度值以下，且确保为最低刻度位置，焊机的发振系统与振动系统谱振最好。

[注意]:

1.调节音波选择螺丝，振幅表之指针会左右摆动，但并非表示功率输出之大小，而仅表示发振系统与振动系统之谐振程度，指示刻度值越小，则表示谐振程度越佳。

2.振幅表在空载发振时，表示谐振程度，负载发振时表示输出能量。

3.焊接前务必做音波检测，以确保发振系统与振动系统之谐振。

4.更换焊模后，切记一定要做音波检测程式。

5.调整时，如果过载指示灯发亮，则立即放开音波检验钮，约过1秒钟后，再转动音波调整螺丝作音波选择调整.

6.正确的调谐非常重要，如果无法调较到正常状态，不能达到音波检测程式第5项 的要求时，请即送修，不可勉强使用，以免扩大故障。

7.工作气压不能超过5kg/cm.

8.校模程式：

为达到机器最大能量，上焊模与工件间的距离应儘量缩短，但仍应留有必要的距离，以便工件的放置和取出。升降台的最大行程为75mm，因此在校模前，在确定上焊模在最大行程时，不会接触工件。

a)将选择开关置于手动位置，调较压力调整旋钮，使压力表指示在0.2Mpa左右，（大约能使焊头上升之最小压力）

b)置下焊模于工作檯面,再放工件于下焊模内。

c)放鬆机体的锁紧摇手，转动升降手轮，使上焊模与工件之距离大于75mm，扳紧锁紧摇手。

d)双手按下两个下降按钮，使上焊模下降。

e)放鬆四支振头固定螺丝，旋转上焊模以配合工件，然后再锁紧四支振头固定螺丝。

f)鬆开止赴螺丝，旋转止赴螺丝(M12x1)，使之与升降台接触。按紧急上升按钮，使上焊模上升，再旋转止赴螺丝约7mm。

g)双手按下两个下降按钮，使上焊模下降。放鬆机体锁紧摇手，转动升降手轮，慢慢将上焊模下降，同时移动下焊模，使工作面与上焊模接触吻合均匀，锁紧机体锁紧摇手。

h)按紧急上升按钮，使焊头上升，旋转止赴螺丝，大约下降2mm，具体尺寸视工件而定，使操作时止赴螺丝与升降脱离接触。但当下焊模没有工件时，止赴螺丝能够阻止上焊模与下焊模触碰,保护机件不致损坏.

i)用螺丝压板固定好下焊模于工作檯上.

j)以上操作是校模步骤.更精确之校模,须在试焊时,一面观察,一面调整,可用複写纸在工件与上焊之间,观察上焊模下压后,白纸上显示的压痕,根据压痕的深浅,用薄垫片垫调下焊模底部,使工件的焊接面受压均匀.

k)带平面调整调整螺丝机型焊头方向和水平调整方法:(外形如图)

焊头方向未能与底座方向一致时，则无法焊接加工物，此时应先调整焊头方向使与底座方向完全一致。

1、把加工物置于底座上，使与底座吻和,并鬆弛四个平面调整螺丝。

2、调整中体座位置,使焊头下降时与加工物保持稍许距离。

3、转动焊头与底座方向一致(转动焊头方向时不可使焊头之结合螺丝鬆弛),完成方向调整后,焊头还保持下降状态,再调整焊头水平。

1、转动中体座把手，使焊头加压于工物上，轻拍焊头四周与加工物更密合。

2、焊头与工物完全密合后，均匀的旋上个平面调整螺丝，并锁紧底座。

1、焊机直接使用220v市电，故通电前应将本机体妥善接地，接地电阻应小于4欧姆。

2、市电电压变化大于10%时，应给本机装设交流稳压器，确保焊机高效，安全运作。

3、通电后，切勿将手置于上焊模下方，避免高频振动与高压损伤。

4、超音波发声时，不得使上焊模接触到下焊模、夹具及工作檯，以避免机件损坏。

5、焊接前切记必须先做音波检测，尢其更换焊模，此操作更不可疏忽.

6、焊模应专业厂家设计、加工、调校、否则会损坏焊机的超声换能系统。

7、本机的气动系统为塑胶製品，所施加的的外气源压力要求不应大于0.5Mpa,否则会引起爆破或引致烧机。

焊机焊接时频率下降会产生可闻噪声，建议长期操作者应配戴护耳器。

1、空气滤净器中的积水，应在满溢前及时排放。

2、焊机每使用满一月，滑动部位应揩试乾净，重新涂上优质润滑油脂。

3、清洁焊机侧板、表面时严禁使用各种熔剂，应使用中性洗涤剂，轻轻擦试。

4、每隔半年应以乾燥之压缩空气吹净机内尘埃。